압축 성형
압축 성형은 예열된 폴리머를 가열된 열린 금형 캐비티에 넣는 성형 공정입니다. 그런 다음 금형은 상단 플러그로 닫히고 재료가 금형의 모든 영역과 접촉하도록 압축됩니다.
이 프로세스는 다양한 길이, 두께 및 복잡성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다. 그것이 생산하는 물체는 강도가 높기 때문에 다양한 산업 분야에서 매력적인 공정입니다.
열경화성 복합 재료는 압축 성형에 사용되는 가장 일반적인 유형의 재료입니다.
네 가지 주요 단계
열경화성 복합 압축 성형 공정에는 네 가지 주요 단계가 있습니다.
- 원하는 부품을 생산하는 데 필요한 치수와 정확히 일치하는 고강도 2파트 금속 도구가 생성됩니다. 그런 다음 도구를 프레스에 설치하고 가열합니다.
- 원하는 합성물이 도구 모양으로 미리 형성됩니다. 사전 성형은 완성된 부품의 성능을 향상시키는 데 도움이 되는 중요한 단계입니다.
- 미리 형성된 부품이 가열된 금형에 삽입됩니다. 그런 다음 도구는 일반적으로 800psi에서 2000psi 범위의 매우 높은 압력에서 압축됩니다(부품의 두께와 사용된 재료 유형에 따라 다름).
- 압력이 해제된 후 부품이 도구에서 제거됩니다. 이때 가장자리 주변의 레진 플래시도 제거됩니다.
압축 성형의 장점
압축 성형은 여러 가지 이유로 인기 있는 기술입니다. 그 인기의 일부는 고급 복합 재료의 사용에서 비롯됩니다. 이러한 재료는 금속 부품보다 더 강하고, 더 단단하고, 더 가벼우며, 부식에 더 강하여 우수한 물체를 만드는 경향이 있습니다. 금속 부품 작업에 익숙한 제조업체는 금속용으로 설계된 물체를 압축 성형 부품으로 변환하는 것이 매우 간단하다는 것을 알게 되었습니다. 이 기술로 금속 부품 형상을 일치시키는 것이 가능하기 때문에 많은 상황에서 금속 부품을 간단히 드롭인하고 교체할 수 있습니다.
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